ඇනෝඩයිසින් (සාමාන්යයෙන් කර්මාන්තයේ හඳුන්වනු ලබන්නේ 'හැඩැති සංරචකවල ඇනෝඩීකරණය' ලෙසිනි) පසුව සෑදීම ඇලුමිනියම් පැනල් සඳහා උසස් තත්ත්වයේ පෙනුමක් සහ ආරක්ෂාවක් ලබා ගැනීම සඳහා ප්රධාන ධාරාවේ කැමති විසඳුම වේ. එහි මූලික වාසි වන්නේ ආලේපනයේ අඛණ්ඩතාව, ස්ථාවර පෙනුම සහ රැලි හෝ ඉරිතැලීම් නොමැති වීමයි; කෙසේ වෙතත්, එය ඉහළ පිරිවැය සහ අඩු කාර්යක්ෂමතාවයේ අභියෝග ඉදිරිපත් කරයි.
I. මූලික යෙදුම් වාසි (එය තෝරා ගන්නේ ඇයි)
1. පෙනුම සහ වයනය: නිරපේක්ෂ පරිපූර්ණත්වය
විස්තීර්ණ ඇනෝඩයිසින් ආවරණය: නැමීමෙන් සහ සිදුරු කිරීමෙන් පසු සියලුම මතුපිට (ෆ්ලැන්ජ්, අභ්යන්තර කොන් සහ කැපූ දාර ඇතුළුව) 'සුදු දාර' හෝ 'හිස් ඇලුමිනියම්' ප්රදේශ නොමැතිව ඒකාකාර ඇනෝඩීකරණය කළ පටලයකින් සම්පූර්ණයෙන්ම ආවරණය වී ඇත.
2. ෆ්ලැන්ජ් ඉරිතැලීම් නොමැත: දෘඪ, භංගුර ඇනෝඩීකරණය කළ පටලය වංගු වලදී ඉරිතලා හෝ පීල් වන විට, 'සැදීමට පෙර ඇනෝඩයිස් කිරීමේ' දෝෂ වළක්වයි.
3. ආරක්ෂිත කාර්ය සාධනය: අන්ධ පැල්ලම් නොමැතිව 360° ආවරණය.
ඇනෝඩීකරණය කරන ලද ආලේපනය කිසි විටෙකත් ගැලවී යන්නේ නැත: තීන්ත ආලේපනයක් නොවන ඇලුමිනියම් උපස්ථරයේ (ලෝහමය බන්ධන) විද්යුත් රසායනික පරිවර්තනය හරහා ආෙල්පනය සෑදී ඇති අතර කිසි විටෙකත් පියලි හෝ පීල් නොවනු ඇත.
4. ගිනි ආරක්ෂණ අවශ්යතා: කාබනික ආලේපන නැත, පිරිසිදු ලෝහමය නිමාව, A පන්තියේ ගිනි ශ්රේණිගත කිරීම සහ විෂ දුම් නැත.
II. පිරිවැය සහ කාර්යක්ෂමතා අභියෝග
1. සැලකිය යුතු ලෙස ඉහළ පිරිවැය (≈ 30%-50% වැඩි)
තනි-කෑල්ලක් සැකසීම: රෝල්වල ඇනෝඩීකරණය කළ හැකි පැතලි තහඩු මෙන් නොව, නිෂ්පාදනය තනි කැබලිවලට හෝ එල්ලෙන සවි කිරීම් භාවිතයෙන් කුඩා කණ්ඩායම්වලට සීමා වන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස ශ්රමය, සවිකිරීම් සහ බලශක්ති පිරිවැය තියුනු ලෙස වැඩි වේ.
2. අස්වැන්න පීඩනය: පසු සැකසීමේදී හැසිරවීම වැරදි ලෙස හසුරුවන්නේ නම්, සම්පූර්ණ නිමි කොටස ඉවත් කරනු ලැබේ.