របៀបជ្រើសរើសកម្រាស់ថ្នាំកូតអាលុយមីញ៉ូម Anodized សម្រាប់កម្មវិធីផ្សេងៗ

ការ​បញ្ជាក់​ភាព​ធន់​នឹង​ការ​បញ្ចប់​ផ្ទៃ​ខុស​ធ្វើ​ឱ្យ​ខូច​មុខងារ​ផ្នែក ការ​ផ្គុំ និង​អាយុ​ជីវិត។ វិស្វករប្រឈមមុខនឹងភាពតានតឹងជានិច្ចរវាងការព្យាបាលលើផ្ទៃដែលបានបញ្ជាក់លើស និងក្រោមការបញ្ជាក់ក្នុងដំណាក់កាលរចនា។ ការកំណត់លើសកំណត់ បង្កើនរយៈពេលនៃវដ្ត បង្កើនហានិភ័យនៃដំណើរការ និងណែនាំការកាត់បន្ថយភាពអស់កម្លាំងដែលអាចកើតមាននៅក្នុងសមាសធាតុរចនាសម្ព័ន្ធ។ ការ​កំណត់​មិន​បាន​កំណត់​នាំ​ឱ្យ​មាន​ការ​ពាក់​មុន​អាយុ ការ​បរាជ័យ​នៃ​ការ​ច្រេះ ឬ​ការ​ស្រូប​ពណ៌​មិន​ល្អ​។ នេះធ្វើឱ្យផលិតផលចុងក្រោយមើលទៅមិនអាចទទួលយកបាន ឬខ្វះមេកានិក។ ការស្វែងរកតុល្យភាពពិតប្រាកដតម្រូវឱ្យមានវិធីសាស្រ្តជាប្រព័ន្ធដើម្បីកំណត់ភាពត្រឹមត្រូវ កម្រាស់ថ្នាំកូតអាលុយមីញ៉ូម anodized ដោយផ្អែកលើតម្រូវការមេកានិច ការប៉ះពាល់បរិស្ថាន និងឧបសគ្គវិមាត្រ។ យើងនឹងបំបែកមេកានិកគីមីអគ្គិសនី លក្ខណៈបច្ចេកទេសស្តង់ដារ និងការដោះដូររចនាសម្ព័ន្ធដែលចាំបាច់ ដើម្បីបង្កើនប្រសិទ្ធភាពការរចនាសមាសភាគបន្ទាប់របស់អ្នក។

• ផលប៉ះពាល់វិមាត្រ: អេណូឌីសមិនមែនជាដំណើរការបន្ថែមសុទ្ធទេ។ កម្រាស់ថ្នាំកូតត្រូវបានបំបែកប្រហែល 50/50 រវាងការជ្រៀតចូលនៃស្រទាប់ខាងក្រោម និងការលូតលាស់ខាងក្រៅ ដែលជះឥទ្ធិពលដោយផ្ទាល់ទៅលើភាពអត់ធ្មត់នៃម៉ាស៊ីន។

• ប្រភេទមូលដ្ឋាន៖ ថ្នាំកូតប្រភេទ II (ស្តង់ដារ) ជាធម្មតាមានចាប់ពី 0.1 ដល់ 1.0 mil (2.5–25 µm) ខណៈពេលដែលប្រភេទ III (Hardcoat) មានស្តង់ដារប្រហែល 2.0 mils (50 µm) សម្រាប់ភាពធន់ទ្រាំពាក់អតិបរមា។

• ឧបសគ្គគ្រឿងសម្អាង៖ ការស្រូបថ្នាំជ្រលក់ដ៏ល្អប្រសើរទាមទារឱ្យមានបង្អួចដែលមានកម្រាស់ជាក់លាក់មួយ (ជាធម្មតាពី 8 ទៅ 25 µm); លើសពីនេះអាចបណ្តាលឱ្យមានពណ៌ងងឹត ភក់ ខណៈពេលដែលធ្លាក់ចុះទិន្នផលខ្លីស្លេក ការបញ្ចប់មិនជាប់លាប់។

• ការដោះដូររចនាសម្ព័ន្ធ៖ ថ្នាំកូត anodic កាន់តែក្រាស់ (ជាពិសេសប្រភេទ III) បង្កើនភាពរឹងរបស់ផ្ទៃយ៉ាងខ្លាំង ប៉ុន្តែអាចកាត់បន្ថយភាពអស់កម្លាំងនៃសមាសធាតុអាលុយមីញ៉ូម anodized មូលដ្ឋាន។

ការយល់ដឹងអំពីយន្តការកម្រាស់ថ្នាំកូតអាលុយមីញ៉ូម Anodized

របៀបដែលភាពក្រាស់ត្រូវបានគ្រប់គ្រងនៅក្នុងអាងងូតទឹក

អថេរអេឡិចត្រូគីមីកំណត់រចនាសម្ព័ន្ធផ្ទៃចុងក្រោយនៃលោហៈ។ ដង់ស៊ីតេបច្ចុប្បន្ន សីតុណ្ហភាពអេឡិចត្រូលីត និងពេលវេលានៃការជ្រមុជ គ្រប់គ្រងអត្រាកំណើនស្រទាប់អុកស៊ីត។ អ្នកត្រូវតែមានតុល្យភាពកត្តាទាំងនេះ ដើម្បីសម្រេចបាននូវតម្រូវការវិស្វកម្មជាក់លាក់។ សីតុណ្ហភាពទាប និងដង់ស៊ីតេបច្ចុប្បន្នខ្ពស់ បង្កើតស្រទាប់ក្រាស់ និងក្រាស់។ ការរួមបញ្ចូលគ្នានៃកំដៅ និងអគ្គិសនីនេះបង្កើតជាមូលដ្ឋានគ្រឹះនៃដំណើរការថ្នាំកូតរឹងប្រភេទ III ។ ការ​ងូត​ទឹក​ត្រជាក់​ការពារ​អាស៊ីត​មិន​ឱ្យ​រលាយ​ស្រទាប់​អុកស៊ីតកម្ម​ដែល​ទើប​បង្កើត​បាន​លឿន​ពេក។ នេះអនុញ្ញាតឱ្យថ្នាំកូតបង្កើតជម្រៅយ៉ាងច្រើន។ ការងូតទឹកក្តៅជាងបង្កើតស្រទាប់ porous ទន់ជាងធម្មតានៃការបញ្ចប់ប្រភេទ II ។ សីតុណ្ហភាពខ្ពស់បង្កើនអត្រារំលាយអុកស៊ីត។ នេះបង្កើតរន្ធញើសកាន់តែធំ ដែលរារាំងសារធាតុពណ៌យ៉ាងមានប្រសិទ្ធភាព ប៉ុន្តែទប់ទល់នឹងការប៉ះទង្គិចមេកានិចធ្ងន់ធ្ងរបានយ៉ាងលំបាក។ ប្រតិបត្តិករប្រើការដំឡើងតង់ស្យុងជំហានដើម្បីការពារការដុតផ្នែកនៅពេលដែលស្រទាប់អុកស៊ីដអ៊ីសូឡង់បង្កើត។ ចាប់ផ្តើមពីតង់ស្យុងទាប និងបង្កើនបន្តិចម្តងៗ វាធានាបាននូវភាពស៊ីសង្វាក់គ្នា និងក្រាស់ដោយមិនមានស្រទាប់ខាងក្រោមលើស។ ប្រតិបត្តិករជាន់ហាងតាមដានអថេរទាំងនេះជានិច្ច។ គម្លាតបន្តិចក្នុងសីតុណ្ហភាពងូតទឹកផ្លាស់ប្តូររចនាសម្ព័ន្ធរន្ធញើសទាំងស្រុង។ យើងឃើញវាជាញឹកញាប់នៅពេលដែលប្រព័ន្ធម៉ាស៊ីនត្រជាក់បរាជ័យក្នុងការរក្សាកំដៅដែលបង្កើតឡើងដោយការផ្ទុកថាមពលខ្ពស់។ ការបញ្ចប់ជាលទ្ធផលគឺខ្លីនៃជម្រៅដែលបានបញ្ជាក់។

ក្បួន 50/50 នៃការលូតលាស់វិមាត្រ

ច្បាប់ 50/50 កំណត់ការធ្វើផែនការវិមាត្រច្បាស់លាស់។ Anodizing មិនគ្រាន់តែអង្គុយនៅលើកំពូលនៃលោហៈនោះទេ។ វាប្រើប្រាស់ស្រទាប់ខាងក្រោមលោហធាតុជាមូលដ្ឋានព្រោះវាបង្កើតស្រទាប់អុកស៊ីដអាលុយមីញ៉ូម។ នៅពេលអ្នកបញ្ជាក់ថ្នាំកូត 2.0 មីល ស្រទាប់អុកស៊ីតជ្រាបចូលប្រហែល 1.0 មីលទៅក្នុងស្រទាប់ខាងក្រោម ហើយលូតលាស់ 1.0 មីលទៅខាងក្រៅ។ មេកានិចជាមូលដ្ឋាននេះផ្លាស់ប្តូរការគណនាមុនម៉ាស៊ីនទាំងស្រុង។ ប្រសិនបើអ្នករចនារាងស្រឡះច្បាស់លាស់ ថ្នាំកូត 2.0 mil បន្ថែម 2.0 mils ទៅអង្កត់ផ្ចិតទាំងមូល។ អ្នកមានការលូតលាស់ខាងក្រៅ 1.0 លាននៅផ្នែកម្ខាងនៃស៊ីឡាំង។ អ្នក​ត្រូវ​ម៉ាស៊ីន​ផ្នែក​ឆៅ​ឱ្យ​តូច​ដើម្បី​សម្រួល​ដល់​ការ​ពង្រីក​ខាង​ក្រៅ​នេះ។ រន្ធខាងក្នុងត្រូវការវិធីសាស្រ្តផ្ទុយគ្នាពិតប្រាកដ។ អង្កត់ផ្ចិតខាងក្នុងរបស់ម៉ាស៊ីនមានទំហំធំ ដូច្នេះការលូតលាស់ខាងក្នុងនាំមកនូវវិមាត្រចុងក្រោយចូលទៅក្នុងក្រុមអត់ធ្មត់ដែលត្រូវការ។ រន្ធខ្សែស្រឡាយបង្ហាញពីបញ្ហាប្រឈមតែមួយគត់។ ការលូតលាស់ខាងក្រៅកើតឡើងនៅលើគែមទាំងសងខាងនៃអំបោះ ដែលមានប្រសិទ្ធភាព quadrupling ការផ្លាស់ប្តូរវិមាត្រនៅលើអង្កត់ផ្ចិតទីលាន។ អ្នក​ត្រូវ​តែ​ប្រើ​ម៉ាស៊ីន​ដែល​មាន​ទំហំ​ធំ​មុន​នឹង​ធ្វើ​អេណូឌីស ដើម្បី​ធានា​ថា​ឧបករណ៍​តោង​ស្តង់ដារ​សម​បន្ទាប់​ពី​ដំណើរការ។ ការខកខានក្នុងការគណនាកំណើននៃការបំបែកនេះនាំឱ្យផ្នែកដែលបរាជ័យក្នុងការត្រួតពិនិត្យការផ្គុំចុងក្រោយ។ យើងជួបប្រទះជាញឹកញាប់វិស្វករដែលភ្លេចច្បាប់នេះ ដែលបណ្តាលឱ្យមានការជ្រៀតជ្រែកដែលទាមទារការផលិតឡើងវិញនូវផ្នែកពេញលេញ។

ការបញ្ជាក់ស្តង់ដារ និងប្រភេទដំណោះស្រាយ

ប្រភេទ II Anodizing (ស្តង់ដារ / តុបតែង)

ប្រភេទទី II anodizing ពឹងផ្អែកលើការងូតទឹកអាស៊ីតស៊ុលហ្វួរីកដែលដំណើរការនៅឬជិតសីតុណ្ហភាពបន្ទប់។ វាផ្តល់នូវភាពធន់នឹងការ corrosion ទូទៅដែលអាចជឿទុកចិត្តបាន និង versatility គ្រឿងសំអាងដ៏ល្អឥតខ្ចោះ។ កម្រាស់ស្តង់ដារមានចាប់ពី 0.1 ដល់ 1.0 mil (2.5 ទៅ 25 µm) ។ ជាទូទៅអ្នកនឹងឃើញការបញ្ចប់នេះដែលបានបញ្ជាក់នៅលើទំនិញប្រើប្រាស់ គ្រឿងបរិក្ខារស្ថាបត្យកម្មខាងក្នុង គ្រឿងតុបតែងរថយន្ត និងឧបករណ៍កីឡា។ លក្ខណៈដែលមានភាពផុយស្រួយខ្ពស់នៃជួរកម្រាស់ជាក់លាក់នេះធ្វើឱ្យវាល្អសម្រាប់ការស្រូបយកសារធាតុពណ៌សរីរាង្គ និងអសរីរាង្គដ៏រស់រវើក។ ដំណើរការ​នេះ​មាន​ល្បឿន​លឿន សន្សំសំចៃ​ថាមពល និង​អាច​ធ្វើ​ឡើងវិញ​បាន​ខ្ពស់​នៅ​ទូទាំង​ក្រុម​ផលិតកម្ម​ធំៗ។ ប្រតិបត្តិករអាចដំណើរការផ្នែកតូចៗរាប់ពាន់ក្នុងពេលដំណាលគ្នានៅលើរ៉ាកែតទីតានីញ៉ូមផ្ទាល់ខ្លួន។ ការតោងត្រឹមត្រូវគឺចាំបាច់។ ផ្នែកត្រូវតែមានទំនាក់ទំនងអគ្គិសនីរឹងមាំទៅនឹងខ្សែទីតាញ៉ូម ឬអាលុយមីញ៉ូម។ ការតភ្ជាប់រលុងណាមួយបណ្តាលឱ្យ arcing ដែលបំផ្លាញផ្នែកនិងបញ្ឈប់ដំណើរការថ្នាំកូត។ សីតុណ្ហភាពងូតទឹកល្មមមានន័យថាស្រទាប់អុកស៊ីដនៅតែទន់បន្តិចបើប្រៀបធៀបទៅនឹងថ្នាំកូតរឹង។ ភាពទន់នេះអនុញ្ញាតឱ្យម៉ាស៊ីនក្រោយដំណើរការកាន់តែងាយស្រួលប្រសិនបើចាំបាច់ ទោះបីជាវាកំណត់កម្មវិធីនៅក្នុងបរិយាកាសពាក់ខ្លាំងក៏ដោយ។

ប្រភេទ III Anodizing (Hardcoat / Mil-A-8625)

ប្រភេទ III anodizing ដែលជារឿយៗត្រូវបានកំណត់ថាជា hardcoat ឬ Mil-A-8625 Type III ត្រូវបានវិស្វកម្មជាពិសេសសម្រាប់បរិស្ថានប្រតិបត្តិការខ្លាំង។ វាផ្តល់នូវភាពធន់ទ្រាំពាក់ពិសេស ការកកិតរអិលទាប និងកម្លាំង dielectric ខ្ពស់។ ការបញ្ជាក់ជាធម្មតាទាមទារកម្រាស់ 2.0 mils ± 0.0004 (50 µm) ។ អ្នកអាចប្ដូរវាតាមបំណងដោយផ្អែកលើតម្រូវការផ្ទុកជាក់លាក់។ អ្នកកែច្នៃសម្រេចបាននូវស្រទាប់ក្រាស់នេះដោយប្រើការងូតទឹកអាស៊ីតញាក់ដែលដំណើរការនៅជិតសីតុណ្ហភាពត្រជាក់រួមបញ្ចូលគ្នាជាមួយនឹងប៉ារ៉ាម៉ែត្រវ៉ុលខ្ពស់។ ស្រទាប់ក្រាស់ដូចសេរ៉ាមិចនេះគឺស័ក្តិសមបំផុតសម្រាប់ធាតុផ្សំនៃលំហអាកាស អាវុធ គ្រឿងឧស្សាហ៍កម្ម ស៊ីឡាំងខ្យល់ និងផ្ទៃពាក់រអិល ដែលការប៉ះនឹងលោហៈញឹកញាប់។ រចនាសម្ព័ន្ធក្រាស់ទប់ទល់នឹងសំណឹកបានយ៉ាងល្អពិសេស។ ទោះជាយ៉ាងណាក៏ដោយ តម្រូវការត្រជាក់ខ្លាំង និងពេលវេលាធុងបន្ថែមធ្វើឱ្យដំណើរការនេះពឹងផ្អែកខ្លាំងលើធនធាន។ ផ្នែកខ្លះត្រូវការការតោងដ៏រឹងមាំដើម្បីគ្រប់គ្រងដង់ស៊ីតេបច្ចុប្បន្នខ្ពស់ដោយមិនមាន arcing ឬដុតចំណុចទំនាក់ទំនង។ ដោយសារតែការផ្លាស់ប្តូរវិមាត្រ វិស្វករតែងតែទាមទារការបិទបាំងលើផ្ទៃមិត្តរួមដ៏សំខាន់។ ការបិទបាំងជាប់ពាក់ព័ន្ធនឹងការប្រើខ្សែអាត់ឯកទេស ឬឧបករណ៍ដោតរាវ ដើម្បីការពារជាតិអាស៊ីតពីការទៅដល់តំបន់ជាក់លាក់ ដោយរក្សាឱ្យនៅទទេ និងទំហំមិនផ្លាស់ប្តូរ។

ថ្នាក់ស្ថាបត្យកម្ម (ថ្នាក់ I ទល់នឹង ថ្នាក់ II) និងការរចនា AA

កម្មវិធីស្ថាបត្យកម្មទាមទារការរចនាជាក់លាក់ដើម្បីទប់ទល់នឹងកាំរស្មី UV ជាច្រើនទសវត្សរ៍ និងការប៉ះពាល់នឹងអាកាសធាតុធ្ងន់ធ្ងរ។ សមាគមអាលុយមីញ៉ូម (AA) ចាត់ថ្នាក់ការបញ្ចប់ទាំងនេះទៅជាថ្នាក់ផ្សេងគ្នាដោយផ្អែកលើសមត្ថភាពរបស់ពួកគេក្នុងការទប់ទល់នឹងការរិចរិលបរិស្ថាន។ ថ្នាក់ I ទាមទារកម្រាស់អប្បបរមា 0.7 mil (18 µm) និងក្រាស់ជាងនេះ។ អ្នក​ត្រូវ​តែ​បញ្ជាក់​ថ្នាក់ I សម្រាប់​តំបន់​ពាណិជ្ជកម្ម​ដែល​មាន​ចរាចរណ៍​ខ្ពស់ មុខ​ហាង ឬ​បរិយាកាស​ខាង​ក្រៅ​ធ្ងន់ធ្ងរ​ដែល​រង​ការ​បាញ់​អំបិល ឬ​ការ​បំពុល​ឧស្សាហកម្ម។ ថ្នាក់ II មានចាប់ពី 0.4 ទៅ 0.7 mil (10–18 µm) ។ វា​ស័ក្តិសម​ទាំង​ស្រុង​សម្រាប់​ការ​ប្រើប្រាស់​ផ្នែក​ខាងក្នុង ឬ​ផ្នែក​ខាងក្រៅ​ស្រាល ដែល​ការ​ប៉ះ​ពាល់​រាងកាយ​មាន​តិចតួច។ ថ្នាក់ទាំងនេះធ្វើផែនទីដោយផ្ទាល់ទៅនឹងការរចនាបញ្ចប់ឧស្សាហកម្មស្តង់ដារដែលប្រើក្នុងប្លង់ស្ថាបត្យកម្ម។

ការរចនា AA	ការពិពណ៌នាអំពី	កម្រាស់អប្បបរមា	កម្មវិធីធម្មតា។
A41	ថ្នាក់ I Clear	0.7 លាន (18 μm)	មុខហាងខាងក្រៅ ជញ្ជាំងវាំងនន ទ្វារចរាចរណ៍ខ្លាំង
A44	ថ្នាក់ I ពណ៌ (អេឡិចត្រូលីត)	0.7 លាន (18 μm)	អគារដ៏មហិមា ការប៉ះពាល់នឹងអាកាសធាតុធ្ងន់ធ្ងរ ផ្នែកខាងមុខឆ្នេរសមុទ្រ
ក៣១	ថ្នាក់ II ច្បាស់	0.4 លាន (10 μm)	ភាគថាសខាងក្នុង, ការតុបតែងផ្នែកខាងក្រៅស្រាល, ស៊ុមបង្អួច
ក៣៤	ថ្នាក់ II ពណ៌ (អេឡិចត្រូលីត)	0.4 លាន (10 μm)	ផ្នែករឹងស្ថាបត្យកម្មខាងក្នុង បន្ទះតុបតែង

វិមាត្រវាយតម្លៃ៖ ការផ្គូផ្គងកម្រាស់ទៅនឹងលទ្ធផលនៃកម្មវិធី

ភាពធន់នឹងការពាក់និងភាពរឹងនៃផ្ទៃ

ភាពធន់នឹងការពាក់ជាប់ទាក់ទងដោយផ្ទាល់ជាមួយនឹងដង់ស៊ីតេនៃថ្នាំកូត និងជម្រៅរួម។ ការធ្វើតេស្តសំណឹក Taber បង្ហាញឱ្យឃើញជាប់លាប់ថា ថ្នាំកូតប្រភេទ III ដំណើរការជាងអាលុយមីញ៉ូមទទេស្តង់ដារតាមលំដាប់លំដោយ។ ពួកវាច្រើនតែបង្ហាញលក្ខណៈពាក់ស្រដៀងនឹងដែករឹង។ យើងផ្ទៀងផ្ទាត់ភាពធន់នឹងការពាក់ដោយប្រើឧបករណ៍ abrasers Taber វាស់ការស្រកទម្ងន់នៃថ្នាំកូតបន្ទាប់ពីវដ្តរាប់ពាន់ក្រោមកង់ដែលមានទម្ងន់។ ទិន្នន័យ​ជាក់ស្តែង​នេះ​ជួយ​វិស្វករ​ឱ្យ​មាន​សុពលភាព​លក្ខណៈ​ពិសេស​កម្រាស់​របស់​ពួកគេ។ ទោះជាយ៉ាងណាក៏ដោយ កម្រាស់កាន់តែច្រើនមិនតែងតែស្មើនឹងជីវិតនៃការពាក់កាន់តែប្រសើរនៅក្នុងគ្រប់កម្មវិធីនោះទេ។ ឆ្លងកាត់កម្រិតជាក់លាក់មួយ ស្រទាប់ anodic ក្លាយទៅជាផុយខ្លាំង។ នៅក្រោមការផ្ទុកចំណុចខ្ពស់ ឬផលប៉ះពាល់ធ្ងន់ធ្ងរ ថ្នាំកូតដែលក្រាស់ពេកនឹងប្រេះស្រាំ ប្រេះស្រាំ ហើយនៅទីបំផុតបានហៀរចេញពីស្រទាប់ខាងក្រោម។ អ្នកត្រូវតែវាយតម្លៃប្រភេទនៃការពាក់ មុនពេលកំណត់លំនាំទៅជាថ្នាំកូតដែលក្រាស់បំផុត។ ការ​កកិត​រអិល​មាន​ប្រយោជន៍​យ៉ាង​ខ្លាំង​ពី​ស្រទាប់​រឹង​ក្រាស់ 2.0 លាន។ ការ​ប៉ះ​ពាល់​ត្រូវ​ការ​វិធី​សាស្ត្រ​ដែល​មាន​លក្ខណៈ​ល្អិតល្អន់​ជាង​នេះ។ ជួនកាលស្រទាប់ស្តើងជាង និងផុយតិចអាចរស់រានមានផលប៉ះពាល់ប្រសើរជាងថ្នាំកូតរឹងដែលមានកម្រាស់អតិបរមា។

ការការពារការច្រេះ និងការផ្សាភ្ជាប់បរិស្ថាន

ការការពារការ corrosion ពឹងផ្អែកយ៉ាងខ្លាំងទៅលើទាំងជម្រៅរន្ធញើសដែលបានបង្កើតកំឡុងពេលងូតទឹក និងគុណភាពនៃដំណើរការផ្សាភ្ជាប់ចុងក្រោយ។ ថ្នាំកូតក្រាស់ជាងធម្មជាតិផ្តល់នូវរបាំងរាងកាយកាន់តែជ្រៅ និងរឹងមាំជាងមុនប្រឆាំងនឹងការវាយប្រហារបរិស្ថាន។ ដំណើរការត្រឹមត្រូវ និងបិទជិត សមាសធាតុ អាលុយមីញ៉ូម anodized ទប់ទល់នឹងបរិស្ថានសមុទ្រដ៏អាក្រក់អស់រយៈពេលជាច្រើនឆ្នាំដោយគ្មានការចាក់។ ការធ្វើតេស្តបាញ់អំបិល ASTM B117 គឺជាស្តង់ដារឧស្សាហកម្មសម្រាប់ផ្ទៀងផ្ទាត់ភាពធន់នឹងច្រេះ។ ថ្នាំកូត 1.0 មីលដែលបិទជិតយ៉ាងត្រឹមត្រូវអាចលើសពី 336 ម៉ោងនៃការប៉ះពាល់ដោយអ័ព្ទអំបិលយ៉ាងងាយស្រួលដោយមិនបង្ហាញសញ្ញានៃការចាក់។ ការផ្សាភ្ជាប់ Hydrothermal ឬគីមីបិទរចនាសម្ព័ន្ធអុកស៊ីដ porous ។ នេះរារាំងសំណើម និងសារធាតុច្រេះ។ បរិស្ថានសមុទ្រទាមទារការស្រោបក្រាស់ជាងមុន និងពង្រីករយៈពេលនៃការផ្សាភ្ជាប់ដោយប្រើនីកែលអាសេតាត ឬដំណើរការទឹកក្តៅ បើប្រៀបធៀបទៅនឹងតម្រូវការស្តង់ដារនៃការប៉ះពាល់បរិយាកាស។ ប្រសិនបើការផ្សាភ្ជាប់បរាជ័យ កម្រាស់នៃថ្នាំកូតគឺមានសារៈសំខាន់តិចតួចណាស់។ ភ្នាក់ងារ corrosive នឹងធ្វើដំណើរចុះក្រោមរន្ធញើសបើកចំហ និងវាយប្រហារលោហៈមូលដ្ឋាន។ យើងតែងតែផ្ទៀងផ្ទាត់ភាពត្រឹមត្រូវនៃត្រាដោយប្រើការធ្វើតេស្តស្នាមប្រឡាក់ថ្នាំជ្រលក់មុនពេលដឹកជញ្ជូនផ្នែកដែលកំណត់សម្រាប់បរិស្ថានដែលច្រេះ។

លទ្ធភាពជោគជ័យនៃគ្រឿងសំអាង និងប៉ារ៉ាម៉ែត្រនៃការជ្រលក់ពណ៌

លទ្ធភាពនៃគ្រឿងសំអាងពឹងផ្អែកលើការវាយទៅលើកន្លែងផ្អែមដែលមានកម្រាស់ជាក់លាក់។ ការស្រូបយកសារធាតុពណ៌ល្អបំផុតកើតឡើងយ៉ាងតឹងរ៉ឹងរវាង 8 ទៅ 25 μm។ លើសពីជួរនេះ បង្កើតរន្ធញើសដ៏ជ្រៅ និងតូចចង្អៀត ដែលរារាំងបរិមាណថ្នាំជ្រលក់ច្រើនពេក។ នេះបណ្តាលឱ្យមានពណ៌ងងឹត ភក់ ឬពណ៌ក្រៅស្រមោល។ ការធ្លាក់ចុះទិន្នផលខ្លី រន្ធញើសរាក់ ដែលមិនអាចផ្ទុកសារធាតុពណ៌បានគ្រប់គ្រាន់។ នេះបង្កើតឱ្យមានពណ៌ស្លេក លាងចេញ និងមិនជាប់លាប់។ យើងណែនាំយ៉ាងមុតមាំប្រឆាំងនឹងការបញ្ជាក់ជួរកម្រាស់ដែលតឹងជាងស្តង់ដារនេះ ពី 8 ទៅ 25 µm បង្អួចសម្រាប់ផ្នែកដែលលាបពណ៌។ ការអត់ធ្មត់តឹងរ៉ឹងហួសហេតុធ្វើឱ្យស្មុគស្មាញដល់ដំណើរការងូតទឹក និងបង្កើនអត្រាបដិសេធដោយមិនធ្វើឱ្យលទ្ធផលគ្រឿងសំអាងចុងក្រោយប្រសើរឡើង។ សារធាតុពណ៌ធម្មជាតិរលាយបាត់ក្រោមការប៉ះពាល់នឹងកាំរស្មីយូវីយូរ។ ប្រសិនបើ​ពណ៌​លឿន​ជា​អាទិភាព សូម​បញ្ជាក់​អំបិល​លោហធាតុ​អសរីរាង្គ​សម្រាប់​ការ​ជ្រលក់​ពណ៌ ឬ​ពឹងផ្អែកលើ​ដំណើរការ​ពណ៌​អេឡិចត្រូលីត​ធម្មជាតិ​ដែល​ប្រើ​ក្នុង​ការ​បញ្ចប់​ស្ថាបត្យកម្ម។ លើសពីនេះ អាវរឹងប្រភេទ III បង្ហាញពីដែនកំណត់នៃគ្រឿងសំអាងតែមួយគត់។ ដោយសារតែដង់ស៊ីតេខ្លាំងរបស់ពួកគេ និងពណ៌ប្រផេះងងឹតធម្មជាតិ ឬពណ៌លង្ហិនដែលបានបង្កើតឡើងក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការងូតទឹកត្រជាក់ ពួកគេជាធម្មតាទទួលយកតែពណ៌លង្ហិនខ្មៅ ឬងងឹតខ្លាំងយ៉ាងមានប្រសិទ្ធភាព។ ការព្យាយាម​លាប​ពណ៌​អាវ​ធំ​ពណ៌​ក្រហម​ឬ​ខៀវ​ភ្លឺ​ជាធម្មតា​នាំ​ឱ្យ​មាន​ភក់​ពណ៌​ត្នោត​មិន​ស្អាត។

អ៊ីសូឡង់អគ្គិសនី (លក្ខណៈសម្បត្តិឌីអេឡិចត្រិច)

ថ្នាំកូត Anodic ដើរតួជាអ៊ីសូឡង់អគ្គិសនីដែលមានប្រសិទ្ធភាពខ្ពស់។ តង់ស្យុងបំបែក dielectric ធ្វើមាត្រដ្ឋានលីនេអ៊ែរជាមួយនឹងកម្រាស់ថ្នាំកូតនៅក្រោមលក្ខខណ្ឌស្ងួត។ ម៉ែត្រស្តង់ដារស្តង់ដារគឺប្រហែល 800 ទៅ 1000 វ៉ុលក្នុងមួយមីលីម៉ែត្រនៃកម្រាស់។ នេះធ្វើឱ្យថ្នាំកូតប្រភេទទី 3 ក្រាស់មានប្រសិទ្ធភាពខ្ពស់សម្រាប់ការញែកសមាសធាតុអេឡិចត្រូនិច ការផលិតឧបករណ៍ផ្ទុកកំដៅ ឬការពារការ corrosion galvanic នៅក្នុងពហុសម្ភារៈដែលអាលុយមីញ៉ូមមានទំនាក់ទំនងជាមួយលោហៈខុសគ្នា។ ក្រុមត្រួតពិនិត្យគុណភាពប្រើឧបករណ៍តេស្តធន់នឹង dielectric ដើម្បីផ្ទៀងផ្ទាត់លក្ខណៈសម្បត្តិអ៊ីសូឡង់។ ពួកគេអនុវត្តតង់ស្យុងខ្ពស់ឆ្លងកាត់ថ្នាំកូតដើម្បីធានាថាវាមិនខូចឬលេចធ្លាយចរន្ត។ សូមចងចាំថា សំណើមខ្ពស់ ឬសំណើមលើផ្ទៃអាចបិទរន្ធញើស និងកាត់បន្ថយកម្លាំង dielectric ដែលមានប្រសិទ្ធភាព។ ការផ្សាភ្ជាប់ត្រឹមត្រូវនៅតែចាំបាច់សម្រាប់កម្មវិធីអគ្គិសនី។ វិស្វករតែងតែប្រើបច្ចេកទេសបិទបាំង ដើម្បីទុកចំណុចដីជាក់លាក់ឱ្យនៅទទេ ខណៈពេលដែលដាក់ស្រទាប់តួដែលនៅសល់ដោយក្រណាត់រឹងក្រាស់។

ហានិភ័យនៃការអនុវត្ត និងយុទ្ធសាស្ត្រកាត់បន្ថយ

គ្រប់គ្រងពិការភាពគែម និងការបំបែកជ្រុង

គែមមុតស្រួចបង្ហាញពីហានិភ័យផលិតកម្មដ៏សំខាន់ក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការ anodizing ។ ដោយសារស្រទាប់អុកស៊ីតលូតលាស់កាត់កែងទៅនឹងផ្ទៃលោហៈ វាបង្កើតជាមោឃៈមីក្រូទស្សន៍នៅជ្រុងមុតស្រួច 90 ដឺក្រេ។ បាតុភូត​នេះ​គេ​ស្គាល់​ថា​ជា​ការ​បែក​ជ្រុង ទុក​គែម​ដែល​ងាយ​រង​គ្រោះ​ខ្លាំង​ចំពោះ​ការ​បែក​បន្ទះ និង​ការ​ពាក់​មុន​អាយុ។ ដើម្បីកាត់បន្ថយហានិភ័យនេះ អ្នកត្រូវតែបញ្ជាក់កាំអប្បបរមាសម្រាប់ជ្រុងខាងក្នុង និងខាងក្រៅទាំងអស់ ដោយផ្អែកលើកម្រាស់គោលដៅរបស់អ្នក។ ច្បាប់ទូទៅគឺត្រូវបញ្ជាក់កាំអប្បបរមា 0.032 អុិនឈ៍ សម្រាប់ថ្នាំកូត 1.0 មីល។ បង្កើនវាទៅយ៉ាងហោចណាស់ 0.062 អ៊ីង នៅពេលបញ្ជាក់ប្រភេទ 2.0 mil hardcoat III ។ ថ្នាំកូតក្រាស់ត្រូវការកាំធំជាងមុន ដើម្បីរក្សាភាពសុចរិតនៃរចនាសម្ព័ន្ធនៅពេលផ្លាស់ប្តូរ។ ការរំកិលមេកានិច ឬរំញ័រមុនពេល anodizing មានប្រសិទ្ធភាពបំបែកគែមមុតស្រួច និងបង្កើតកាំចាំបាច់។ ជំហាន​ព្យាបាល​មុន​ដ៏​សាមញ្ញ​នេះ​អាច​បំបាត់​ហានិភ័យ​នៃ​ការ​បែក​ជ្រុង។ ការមិនអើពើនឹងតម្រូវការនេះធានាការបរាជ័យនៃគែមកំឡុងពេលដំឡើង ឬប្រើកន្លែងដំបូង។

ការកាត់បន្ថយកម្លាំងអស់កម្លាំង

ការកាត់បន្ថយកម្លាំងអស់កម្លាំងគឺជាការពិតនៃរចនាសម្ព័ន្ធដែលវិស្វករតែងតែមើលរំលង។ ស្រទាប់ anodic គឺសំខាន់ជាសែលសេរ៉ាមិចរឹងដែលភ្ជាប់ទៅនឹងស្នូលដែក ductile ។ នៅក្រោមការផ្ទុករង្វិល ឬរំញ័រខ្លាំង ស្រទាប់ខាងក្រៅដែលផុយស្រួយនេះមិនអាចបត់បែនជាមួយលោហៈមូលដ្ឋានបានទេ។ វាផ្តួចផ្តើមការបំបែកខ្នាតតូចនៅលើផ្ទៃ។ ស្នាមប្រេះទាំងនេះដើរតួជាអ្នកផ្តោតអារម្មណ៍តានតឹង និងសាយភាយយ៉ាងលឿនទៅក្នុងអាលុយមីញ៉ូមមូលដ្ឋាន។ នេះនាំឱ្យមានការបរាជ័យរចនាសម្ព័ន្ធមុនអាយុ។ ថ្នាំកូតកាន់តែក្រាស់ ឥណពន្ធភាពអស់កម្លាំងកាន់តែធ្ងន់ធ្ងរ។ លក្ខណៈបច្ចេកទេសនៃលំហអាកាសជារឿយៗកំណត់ការកំណត់កម្រាស់ដ៏តឹងរឹងលើសមាសធាតុសំខាន់ៗនៃការហោះហើរ។ ពួកគេតម្រូវឱ្យមានការធ្វើតេស្តអស់កម្លាំងយ៉ាងទូលំទូលាយដើម្បីកំណត់បរិមាណឥណពន្ធពិតប្រាកដដែលបណ្តាលមកពីស្រទាប់ anodic មុនពេលអនុម័តការរចនា។ ដើម្បីកាត់បន្ថយហានិភ័យនេះលើសមាសធាតុរចនាសម្ព័ន្ធដែលមានភាពតានតឹងខ្លាំង សូមដាក់កម្រិតកម្រាស់ថ្នាំកូតទៅអប្បបរមាដាច់ខាតដែលត្រូវការសម្រាប់ភាពធន់នឹងការពាក់។ ម៉្យាងទៀត បញ្ជាក់ការបាញ់ថ្នាំមុនពេល anodizing ។ ការបាញ់ថ្នាំធ្វើឱ្យមានភាពតានតឹងលើផ្ទៃបង្ហាប់ ដែលប្រឆាំងនឹងទំនោរនៃការរីករាលដាលនៃស្រទាប់អុកស៊ីតផុយ។

បញ្ហាភាពឆបគ្នានៃលោហធាតុ

គីមីវិទ្យាលោហធាតុមានឥទ្ធិពលយ៉ាងខ្លាំងលើរបៀបបង្កើតភាពក្រាស់នៅក្នុងអាងងូតទឹកអាស៊ីត។ ស៊េរីអាលុយមីញ៉ូមផ្សេងគ្នាមានប្រតិកម្មខុសគ្នាយ៉ាងខ្លាំងនៅក្រោមប៉ារ៉ាម៉ែត្រអេឡិចត្រូគីមីដូចគ្នា។ ស៊េរី 2000 មានកម្រិតទង់ដែងខ្ពស់។ ស៊េរី 7000 មានកម្រិតស័ង្កសីខ្ពស់។ ទង់ដែងរលាយយ៉ាងឆាប់រហ័សក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការ anodizing ទាញចរន្តលើសហើយធ្វើឱ្យវាពិបាកក្នុងការបង្កើតស្រទាប់ក្រាស់និងឯកសណ្ឋាន។ យ៉ាន់ស្ព័រស៊េរីឆ្នាំ 2000 ជារឿយៗមានការតស៊ូដើម្បីសម្រេចបាននូវកម្រាស់ស្ដង់ដារ 2.0 mil Type III ដោយមិនមានមីក្រូ arcing, ដុត, ឬ degrade ផ្នែកទាំងស្រុង។ អ្នកត្រូវតែកែតម្រូវប៉ារ៉ាម៉ែត្រនៃការងូតទឹក បន្ថយដង់ស៊ីតេបច្ចុប្បន្ន ឬទទួលយកថ្នាំកូតអតិបរមាដែលស្តើងជាង នៅពេលធ្វើការជាមួយវត្ថុធាតុលោហធាតុខ្ពស់ដូចជាឆ្នាំ 2024 ឬ 7075 បើប្រៀបធៀបទៅនឹងយ៉ាន់ស្ព័រស្ថាបត្យកម្មសុទ្ធដូចជា 6061។ យ៉ាន់ស្ព័រដូចជា A356 មានកម្រិតស៊ីលីកុនខ្ពស់។ ស៊ីលីកុនមិន anodize ។ វានៅតែបង្កប់នៅក្នុងស្រទាប់អុកស៊ីដ បង្កើតបានជាភាពងងឹត ស្នាមប្រេះ និងការពារការកកើតនៃឯកសណ្ឋាន និងក្រាស់។ ជាញឹកញាប់យើងឃើញវិស្វករបញ្ជាក់ 2.0 mil hardcoat លើអាលុយមីញ៉ូម 2024 ដែលតម្រូវឱ្យមានការពិនិត្យឡើងវិញនូវការរចនាជាបន្ទាន់ដើម្បីការពារផ្នែកមហន្តរាយដែលឆេះនៅក្នុងធុង។

កត្តាដែលជះឥទ្ធិពលលើតម្លៃសរុប និងការដោះដូរថ្លៃដើម

ពេលវេលាដំណើរការ និងការប្រើប្រាស់ថាមពល

ពេលវេលាដំណើរការ និងការប្រើប្រាស់ថាមពលជំរុញប្រសិទ្ធភាពផលិតកម្មចុងក្រោយនៅឯកន្លែងបញ្ចប់។ ប្រភេទ III hardcoating ត្រូវការម៉ាស៊ីនកំដៅឧស្សាហកម្មដ៏ធំដើម្បីរក្សាសីតុណ្ហភាពងូតទឹកនៅជិត 32 ° F (0 ° C) ខណៈពេលដែល dissiping កំដៅដ៏ធំដែលបង្កើតឡើងដោយចរន្តអគ្គិសនីខ្ពស់។ វាក៏ត្រូវការពេលវេលាបន្ថែមយ៉ាងសំខាន់នៅក្នុងធុងដើម្បីបង្កើតស្រទាប់ 2.0 មីលពេញ។ ការរត់ស្តង់ដារប្រភេទ II អាចចំណាយពេលពី 30 ទៅ 45 នាទីនៅក្នុងធុង។ អាវរឹងប្រភេទ III ចំណុះ 2.0 លានអាចចំណាយពេលដល់ទៅ 2 ម៉ោង។ ភាពខុសគ្នាដ៏ធំនេះនៅក្នុងពេលវេលាធុងកំណត់ការកំណត់កាលវិភាគផលិតកម្ម និងសមត្ថភាពទាំងមូល។ ផ្ទុយទៅវិញ ដំណើរការប្រភេទ II ដំណើរការនៅជិតសីតុណ្ហភាពក្នុងបន្ទប់ ទាមទារចរន្តអគ្គិសនីតិច និងបញ្ចប់លឿនជាងមុន។ ភាពខុសគ្នានៃប្រតិបត្តិការទាំងនេះបកប្រែដោយផ្ទាល់ទៅការបែងចែកធនធានខ្ពស់ជាងសម្រាប់ថ្នាំកូតក្រាស់ និងក្រាស់។ លើសពីនេះទៀតថ្នាំកូតក្រាស់ត្រូវការដង់ស៊ីតេ rack ទាប។ អ្នកបញ្ចប់ត្រូវតែដាក់ផ្នែកតិចជាងមុននៅលើរ៉ាកែតទីតានីញ៉ូមនីមួយៗ ដើម្បីធានាបាននូវការចែកចាយចរន្តគ្រប់គ្រាន់ និងលំហូរត្រជាក់។ នេះកាត់បន្ថយបរិមាណនៃបណ្តុំទាំងមូល និងពង្រីកពេលវេលានាំមុខសម្រាប់ការដំណើរការផលិតកម្មក្នុងបរិមាណខ្ពស់។

អត្រាទិន្នផល និងភាពស្មុគស្មាញនៃការងារឡើងវិញ

អត្រាទិន្នផល និងភាពស្មុគស្មាញនៃការងារឡើងវិញ ជះឥទ្ធិពលយ៉ាងខ្លាំងដល់ការកំណត់ពេលវេលាគម្រោងទាំងមូល។ ប្រសិនបើផ្នែកណាមួយបរាជ័យក្នុងការត្រួតពិនិត្យចុងក្រោយ ដោយសារតែមានកំហុសផ្នែកកែសម្ផស្ស ឬកំហុសផ្នែកវិមាត្រ ការច្រូត និងធ្វើឡើងវិញនូវថ្នាំកូតប្រភេទទី III ក្រាស់នឹងយកសម្ភារៈមូលដ្ឋានសំខាន់ៗចេញ។ ពិការភាពផ្នែកគ្រឿងសម្អាងតិចតួចនៅលើថ្នាំកូតក្រាស់មិនអាចប៉ះបានយ៉ាងងាយស្រួលនោះទេ។ មិនដូចថ្នាំលាបទេ អ្នកមិនអាចបាញ់លើស្នាមនោះទេ។ ផ្នែកទាំងមូលត្រូវតែត្រូវបានដកចេញ និងកែច្នៃឡើងវិញ ដោយប្រថុយនឹងការបរាជ័យផ្នែកវិមាត្រ។ ដំណើរការច្រូតគីមីរំលាយស្រទាប់អុកស៊ីតទាំងមូល ដែលរួមបញ្ចូលការជ្រៀតចូលខាងក្នុង 50%។ នេះស្ទើរតែតែងតែរុញផ្នែកម៉ាស៊ីនដែលមានភាពជាក់លាក់ទាំងស្រុងចេញពីភាពអត់ធ្មត់វិមាត្រ។ វាប្រែសមាសធាតុច្បាស់លាស់ទៅជាដែកសំណល់អេតចាយ។ រៀបចំយុទ្ធសាស្ត្រផលិតរបស់អ្នកដោយប្រុងប្រយ័ត្ន។ បញ្ជាក់ការអត់ធ្មត់ពាណិជ្ជកម្មតាមស្តង់ដារនៅពេលណាដែលអាចធ្វើទៅបាន។ ការទាមទារភាពធន់នឹងកម្រាស់ដ៏តឹងតែងធ្វើឱ្យអត្រាសំណល់អេតចាយកើនឡើងយ៉ាងខ្លាំង។ វាទាមទារការត្រួតពិនិត្យការងូតទឹកដោយដៃច្រើនពេក និងបង្កើនភាពស្មុគស្មាញក្នុងការផលិតដោយមិនផ្តល់អត្ថប្រយោជន៍មុខងារសមាមាត្រដល់អ្នកប្រើប្រាស់ចុងក្រោយ។

សេចក្តីសន្និដ្ឋាន

1. កំណត់តម្រូវការបរិស្ថាន និងការពាក់ពិតប្រាកដរបស់អ្នក មុនពេលជ្រើសរើសប្រភេទបញ្ចប់ ដើម្បីជៀសវាងការបញ្ជាក់ក្រាស់ពេក។

2. ជ្រើសរើសប្រភេទទី II សម្រាប់ភាពរស់រវើកនៃគ្រឿងសំអាង និងធន់នឹងច្រេះកម្រិតមធ្យម ឬប្រភេទ III យ៉ាងតឹងរ៉ឹងសម្រាប់ការពាក់ខ្លាំង និងអ៊ីសូឡង់កម្ដៅ។

3. កែតម្រូវលក្ខណៈជាក់លាក់របស់អ្នកសម្រាប់តម្រូវការគ្រឿងសំអាងដោយរក្សាផ្នែកដែលលាបពណ៌នៅក្នុងបង្អួច 8 ទៅ 25 µm ដើម្បីធានាបាននូវការស្រូបយកពណ៌ជាប់លាប់។

4. គណនាវិមាត្រម៉ាស៊ីនមុន anodize របស់អ្នកដោយប្រើច្បាប់ 50/50 ដើម្បីធានាថាផ្នែកនានាឆ្លើយតបនឹងភាពអត់ធ្មត់នៃការដំឡើងចុងក្រោយបន្ទាប់ពីការលូតលាស់ខាងក្រៅ។

5. ពិគ្រោះជាមួយអ្នកបញ្ចប់លោហៈដែលមានការបញ្ជាក់ក្នុងដំណាក់កាលនៃការរចនាសម្រាប់ការផលិត ដើម្បីធ្វើឱ្យមានសុពលភាពភាពឆបគ្នានៃយ៉ាន់ស្ព័រ និងបង្កើតខ្សែភាពអត់ធ្មត់ជាក់ស្តែង។

សំណួរគេសួរញឹកញាប់

សំណួរ: តើកម្រាស់ស្ដង់ដារសម្រាប់អាលុយមីញ៉ូមប្រភេទទី 2 គឺជាអ្វី?

A: កម្រាស់ស្តង់ដារសម្រាប់ថ្នាំកូតប្រភេទ II ជាធម្មតាមានចាប់ពី 0.1 ដល់ 1.0 mil (2.5 ទៅ 25 µm)។ ជួរនេះផ្តល់នូវភាពធន់នឹងច្រេះទូទៅ ការការពារផ្ទៃ និងរចនាសម្ព័ន្ធ porous ដ៏ល្អប្រសើរសម្រាប់ការស្រូបយកសារធាតុពណ៌សរីរាង្គ និងអសរីរាង្គដ៏រស់រវើក។

សំណួរ: តើថ្នាំកូតរឹង (ប្រភេទ III) អាណូឌីសផ្លាស់ប្តូរទំហំផ្នែកប៉ុន្មាន?

A: ការផ្លាស់ប្តូរវិមាត្រអនុវត្តតាមច្បាប់ 50/50 ។ ថ្នាំកូតរឹងស្តង់ដារ 2.0 លានជ្រាបចូលទៅក្នុងស្រទាប់ខាងក្រោម 1.0 លាន ហើយបន្ថែមប្រហែល 1.0 លាននៃការលូតលាស់ខាងក្រៅទៅវិមាត្រផ្ទៃ។ វិស្វករត្រូវតែមានផ្នែកម៉ាស៊ីនដែលមានទំហំតូច ដើម្បីសម្រួលដល់ការពង្រីកខាងក្រៅជាក់លាក់នេះ។

សំណួរ: តើអ្នកអាចលាបពណ៌ថ្នាំកូតប្រភេទ III ក្រាស់បានទេ?

ចម្លើយ៖ បាទ ប៉ុន្តែជម្រើសមានកម្រិតខ្ពស់។ ធម្មជាតិក្រាស់ និងក្រាស់នៃថ្នាំកូតប្រភេទទី 3 រួមផ្សំជាមួយនឹងពណ៌ប្រផេះខ្មៅធម្មជាតិ ឬពណ៌ទង់ដែងដែលបានបង្កើតឡើងកំឡុងពេលដំណើរការងូតទឹកត្រជាក់ ដាក់កម្រិតជម្រើសពណ៌ជាចម្បងទៅស្រមោលខ្មៅ ឬងងឹតខ្លាំង។

សំណួរ៖ តើអ្វីជាភាពខុសគ្នារវាងស្ថាបត្យកម្ម Class I និង Class II?

ចម្លើយ៖ ថ្នាំកូតថ្នាក់ I គឺ 0.7 mil (18 µm) ឬក្រាស់ជាងនេះ ដែលត្រូវបានរចនាឡើងសម្រាប់បរិស្ថានអាកាសធាតុធ្ងន់ធ្ងរ និងតំបន់ដែលមានចរាចរណ៍ខ្ពស់។ ថ្នាំកូតថ្នាក់ II មានចាប់ពី 0.4 ទៅ 0.7 mil (10-18 µm) ហើយស័ក្តិសមសម្រាប់ការប៉ះពាល់ស្រាលជាងមុន ឬកម្មវិធីខាងក្នុង។

សំណួរ: តើកម្រាស់ថ្នាំកូតអាលុយមីញ៉ូម anodized ត្រូវបានវាស់ដោយរបៀបណា?

A: កម្រាស់ត្រូវបានវាស់ជាទូទៅដោយប្រើឧបករណ៍ធ្វើតេស្តចរន្តមិនបំផ្លិចបំផ្លាញដោយអនុលោមតាម ASTM B244 ។ សម្រាប់ធរណីមាត្រច្បាស់លាស់ ឬស្មុគ្រស្មាញ វិធីសាស្ត្របំផ្លិចបំផ្លាញដូចជាមីក្រូទស្សន៍កាត់ផ្នែកត្រូវបានប្រើ ដើម្បីវាស់ជម្រៅស្រទាប់ក្រោមការពង្រីក។

សំណួរ: តើថ្នាំកូត anodized ក្រាស់មានន័យថាមានភាពធន់ទ្រាំ corrosion ល្អប្រសើរជាងមុន?

A: ខណៈពេលដែលកម្រាស់ផ្តល់នូវរបាំងកាន់តែជ្រៅ គុណភាពនៃត្រាចុងក្រោយគឺមានសារៈសំខាន់ដូចគ្នាសម្រាប់ភាពធន់នឹងច្រេះ។ ថ្នាំកូតក្រាស់ពេកអាចក្លាយទៅជាផុយ ឆ្កួត និងប្រេះនៅក្រោមភាពតានតឹង ដែលទាក់ទាញសំណើម និងបង្កើនល្បឿននៃការច្រេះដែលធ្វើមូលដ្ឋានីយកម្ម។