원시 알루미늄 코일은 공장에서 바로 최종 사용자의 엄격한 미적 및 성능 요구 사항을 충족하는 경우가 거의 없습니다. 표준 아노다이징 공정은 기존 표면 결함을 숨기기보다는 실제로 증폭시킵니다. 밀 마크, 압출 라인, CNC 가공 질감 및 사소한 취급 스크래치는 전기화학적 처리 후에 눈에 띄게 드러납니다. 이러한 물리적 결함으로 인해 일관성 없는 염료 흡수, 높은 거부율 및 최종 제품의 코팅 접착력 저하가 발생합니다. 기계적 표면 준비는 원재료의 불일치와 최종 코팅 성능 사이의 격차를 해소합니다. 이 가이드는 전기화학적 공정 이전에 기계적 프로파일링을 통합하는 것이 어떻게 최종 품질, 내구성 및 시각적 균일성을 결정하는지 평가합니다. 샌드블라스팅 양극 처리된 알루미늄 코일. 우리는 연마재 선택, 프로세스 위험 관리 및 대량 생산 환경을 위한 적절하게 프로파일링된 기판의 기계적 장점을 조사합니다.
결함 제거: 샌드블라스팅은 알루미늄 코일 표면을 균질화하고 방향성 밀 라인과 툴링 표시를 제거하여 일관된 양극층 성장에 필수적인 균일한 지형을 만듭니다.
향상된 접착력 및 염료 흡수: 기계적으로 거칠어진 표면은 미세한 표면적을 증가시켜 유색 아노다이징을 위한 염료 흡수를 직접적으로 개선하고 2차 접착제 또는 페인트의 기계적 결합을 강화합니다.
매체 선택이 중요합니다. 연마 매체(예: 유리 구슬 대 산화알루미늄)의 선택에 따라 부드러운 새틴 무광택부터 매우 질감이 있고 접착력이 높은 프로파일에 이르기까지 최종 마감이 결정됩니다.
위험 관리: 연속 알루미늄 코일의 부적절한 폭파 매개변수는 기판 변형, 미디어 삽입 또는 치수 공차 오류를 유발할 수 있으므로 엄격한 공정 제어가 필요합니다.
표준 알칼리 에칭은 가성소다(수산화나트륨) 용액을 사용하여 알루미늄의 외부 층을 용해시킵니다. 이 화학 공정은 가벼운 표면 오일, 천연 산화물 및 사소한 취급 흔적을 효과적으로 제거합니다. 그러나 화학적 에칭은 깊은 기계적 결함에 대해 완전히 불충분한 것으로 입증되었습니다. 연속 코일로 스탬핑된 부품의 깊은 긁힘, 무거운 압출 라인 또는 잔여 CNC 가공 흔적은 지울 수 없습니다. 화학조는 전체 지형에 걸쳐 금속을 균일하게 용해시킵니다. 봉우리와 계곡을 똑같은 속도로 낮춥니다. 이는 에칭 탱크에서 오랜 시간이 지난 후에도 스크래치 깊이가 주변 표면에 비해 동일하게 유지된다는 것을 의미합니다.
성공적인 사전 양극 산화 처리 표면에는 엄격한 물리적 기준이 필요합니다. 전체 코일 폭에 걸쳐 균일한 거칠기 평균(Ra)을 달성해야 하며, 일반적으로 최종 애플리케이션에 따라 1.5~2.5마이크로미터를 목표로 합니다. 표면에는 방향성 결이 전혀 없어야 합니다. 화학적 에칭에만 의존하는 것은 이러한 기계적 레벨링 요구 사항을 충족하지 못합니다. 실제로 확장된 에칭은 특정 합금의 뚜렷한 결정립 경계를 강조하여 바람직하지 않은 아연 도금 또는 서리가 내린 외관을 만듭니다. 기계적 표면 처리는 코일이 화학물질 탱크에 도달하기 전에 이러한 깊은 결함을 제거하기 위해 지형을 물리적으로 변경합니다.
화학적 에칭만으로는 다음과 같은 일반적인 코일 결함을 해결하는 데 일반적으로 실패합니다.
초기 제조 공정 중에 무거운 압출 다이 라인이 형성됩니다.
코일 권취, 운송, 풀기 과정에서 발생하는 깊은 핸들링 스크래치.
2차 CNC 가공 또는 스탬핑 작업으로 인한 잔여 채터 마크.
알루미늄 기판 깊숙이 침투하는 국부적인 산화 패치입니다.
아노다이징 공정에서는 페인트나 분체 코팅과 같은 금속 표면에 코팅이 형성되지 않습니다. 대신, 양극 산화층은 알루미늄 기판에서 직접 성장하고 내부로 성장합니다. 산업 표준은 50/50 성장 규칙을 규정합니다. 즉, 산화물 층은 모재 금속 안으로 50% 침투하고 50%는 바깥쪽으로 형성됩니다. 이러한 성장 메커니즘은 결과 레이어가 매우 투명하다는 것을 의미합니다. 원시 코일에 존재하는 모든 결함은 이 투명한 산화물 층에 의해 확대됩니다. 아노다이징 공정은 스크래치를 채우는 대신 캡슐화하고 강조 표시합니다.
건축 및 항공우주 등급 마감에는 절대적인 시각적 완벽함이 필요합니다. 공장에서 발생한 작은 롤링 마크는 양극 처리 및 염색 후에 눈에 잘 띄는 줄무늬가 됩니다. 기판 불일치는 또한 육각형 양극 셀의 균일한 형성을 방해합니다. 표면 밀도 또는 잔류 응력의 변화는 전류가 황산욕에서 금속을 통해 흐르는 방식을 변경합니다. 이로 인해 코팅 두께가 고르지 않게 되고 내식성이 저하됩니다. 깨끗하고 균질화된 기준선 표면을 설정해야 합니다. 기계적 분사는 표면 지형을 재설정하여 후속 전기화학적 성장이 코일의 모든 평방 인치에 걸쳐 균일하게 진행되도록 합니다.
유리 구슬은 알루미늄 표면에 비파괴적인 피닝 작용을 제공합니다. 미디어의 구형 모양은 절단되지 않고 금속에 충격을 줍니다. 이 작업을 수행하면 균일하고 반사되지 않는 무광택 마감이 생성됩니다. 유리 비드 블라스팅은 중요한 기판 재료를 제거하지 않습니다. 표면 금속을 현미경으로 변위시켜 사소한 결함을 부드럽게 합니다. 이 미디어를 사용하여 구체적이고 의도적인 시각적 질감을 만듭니다. 이러한 프리미엄 미용 효과는 더 매끄럽고 처리되지 않은 마감재의 시각적 매력을 훨씬 능가합니다.
제조업체는 고급 화장품 응용 분야에 유리 구슬을 사용합니다. 최고의 사용 사례에는 건축 외부 패널, 가전제품 하우징 및 장식 코일 애플리케이션이 포함됩니다. 또한 피닝 작용은 표면에 약간의 압축 응력을 가해 얇은 게이지 부품의 피로 저항을 약간 향상시킵니다. 폭발 압력을 주의 깊게 제어해야 합니다. 과도한 압력은 유리 구슬을 깨뜨립니다. 부서진 구슬은 각진 조각으로 변해 표면을 긁고 의도한 새틴 마감을 망칩니다. 적절한 매체 분류와 지속적인 스크리닝을 통해 생산 실행 중에 비드가 구형으로 유지되도록 보장합니다.
산화알루미늄은 모스 경도가 9.0인 매우 각지고 공격적인 구조를 갖추고 있습니다. 유리 구슬과 달리 이 매체는 알루미늄 기판을 깊게 절단합니다. 심한 산화, 완고한 밀 스케일 및 깊은 기계적 긁힘을 적극적으로 제거합니다. 절단 작업으로 인해 깊고 들쭉날쭉한 앵커 프로파일이 생성됩니다. 이 거친 지형은 코일의 전체 표면적을 대폭 증가시켜 견고한 응용 분야에 필요한 그립력을 제공합니다.
주요 목표가 외관보다는 기계적 접착인 경우 산화알루미늄을 선택합니다. 최고의 사용 사례에는 2차 분말 코팅이 필요한 산업 구성 요소가 포함됩니다. 또한 견고한 구조용 접착제를 직접 부착하는 부품에 이상적입니다. 양극산화 알루미늄 층. 각도 프로파일은 2차 코팅이 표면에 물리적으로 고정되도록 하는 미세한 후크를 제공합니다. 입자 크기를 면밀히 모니터링해야 합니다. 60방 미디어는 120방 미디어보다 훨씬 더 깊은 프로필을 만듭니다. 입자 크기를 필요한 코팅 두께에 맞추면 프로파일의 정점이 최종 마감을 통해 돌출되는 것을 방지할 수 있습니다.
특정 응용 분야에서는 섬세한 기판을 보호하거나 특수한 재료 제거 속도를 달성하기 위해 대체 블라스팅 매체가 필요합니다. 탄화규소는 산화알루미늄보다 단단하고 날카로우며 모스 경도 9.5를 자랑합니다. 두꺼운 게이지에 대한 매우 빠른 절단 및 깊은 프로파일링에 사용됩니다. 그러나 품질이 빠르게 저하되므로 자주 보충해야 합니다. 일반적으로 요소나 멜라민으로 만들어진 플라스틱 매체는 훨씬 더 부드러운 대안을 제공합니다. 기본 알루미늄 지형을 변경하지 않고 기존 양극층이나 페인트를 벗겨냅니다. 이는 치수 공차를 변경할 수 없는 정밀 부품에 대한 재작업 작업에 매우 귀중한 것으로 입증되었습니다.
호두껍질은 부드럽고 마모되지 않는 청소 효과를 제공합니다. 코일의 치수 공차를 변경하지 않고 유기 매체를 사용하여 표면 오염 물질이나 가벼운 플래시를 제거합니다. 이러한 부드러운 용지 종류는 깊은 밀 자국을 지우지 않습니다. 이들은 표면 준비에서 특별한 역할을 합니다. 올바른 대체 매체를 선택하는 것은 전적으로 코일 게이지와 해결해야 할 특정 결함에 따라 달라집니다.
| 매체 유형 | 입자 모양 | 모스 경도 | 1차 표면 효과 | 재료 제거율 | 이상적인 용도 |
|---|---|---|---|---|---|
| 유리구슬 | 구의 | 5.5 - 6.0 | 피닝, 새틴/무광택 마감 | 매우 낮음 | 화장품 건축 패널, 전자 제품 |
| 알루미늄 산화물 | 모난 | 9.0 | 깊은 절단, 앵커 프로파일링 | 높은 | 접착 결합, 2차 분체 코팅 |
| 플라스틱 미디어 | 불규칙/각진 | 3.0 - 4.0 | 코팅 박리 | 제로(모재에) | 섬세한 얇은 게이지 코일 재작업 |
| 실리콘 카바이드 | 고도의 각도 | 9.5 | 공격적인 절단 | 매우 높음 | 중공업 결함 제거 |
| 호두 껍질 | 불규칙한 | 2.5 - 3.0 | 부드러운 청소 | 영 | 가벼운 표면 오염물질 제거 |
아노다이징 공정은 알루미늄 표면에 육각형 셀의 다공성 구조를 만듭니다. 염색 단계에서 유기 또는 무기 염료 분자는 최종 밀봉 공정에서 이를 가두기 전에 이러한 미세한 기공으로 들어갑니다. 매끄럽고 처리되지 않은 표면은 국부적인 응력이나 잔류 롤링 오일로 인해 일관되지 않은 기공 생성이 나타나는 경우가 많습니다. 이로 인해 염료 흡수가 고르지 않게 됩니다. 미세하게 거친 표면은 빛을 패널 전체에 고르게 확산시키고 금속의 표면 에너지를 정규화합니다.
샌드블라스팅은 전기화학적 수조가 완전히 균일한 지형과 상호 작용하도록 보장합니다. 이러한 균일한 상호작용은 매우 일관된 다공성 구조를 생성합니다. 기공은 전체 코일 폭에 걸쳐 정확히 동일한 속도로 염료를 흡수합니다. 이러한 기계적 균질화는 제대로 준비되지 않은 염색 코일에서 흔히 발생하는 얼룩덜룩하고 고르지 않은 외관을 방지합니다. 또한 질감이 있는 표면은 평방 인치당 더 많은 염료 양을 가두어 더 깊고 생생한 색상을 만들어냅니다. 기계적 전처리를 표준화하여 대규모 생산 배치 전반에 걸쳐 엄격한 색상 일치 공차를 달성합니다.
블라스팅된 표면의 염료 흡수 과정은 특정 순서를 따릅니다.
기계적 프로필은 표면 에너지를 표준화하여 황산이 금속을 고르게 공격할 수 있도록 합니다.
거친 지형 전체에 걸쳐 일정한 직경과 깊이로 육각형 기공이 형성됩니다.
염료 분자는 분사되지 않은 깊은 스크래치에 고이는 현상 없이 모공에 균일하게 침투합니다.
니켈 아세테이트 또는 온수 씰은 산화알루미늄을 수화시켜 닫힌 모공을 부풀리고 질감이 있는 표면에 색상을 영구적으로 고정시킵니다.
많은 산업 분야에서는 양극층 위에 2차 코팅을 적용해야 합니다. 페인트, 분체 코팅 및 산업용 접착제는 기계적 접착력에 크게 의존합니다. 효과적으로 그립하려면 질감이 있는 표면이 필요합니다. 표준적이고 매끄러운 양극 처리된 표면은 매우 낮은 풀오프 접착 강도를 제공합니다. 2차 코팅은 단순히 단단한 산화물 층 위에 놓입니다. 물리적 응력이나 열 순환으로 인해 박리, 치핑 및 벗겨짐에 매우 취약합니다.
샌드블라스팅은 이러한 역동성을 근본적으로 변화시킵니다. 연마 충격으로 인해 미세한 봉우리와 골짜기가 생성됩니다. 2차 코팅을 적용하면 액체나 분말이 이 구멍으로 흘러 들어갑니다. 코팅이 경화됨에 따라 거칠어진 기질과 물리적으로 맞물리게 됩니다. 이러한 기계적 결합은 ASTM D4541 테스트 중에 측정 가능한 풀오프 접착 강도를 대폭 증가시킵니다. 다공성의 밀봉되지 않은 양극층과 깊은 앵커 프로파일의 조합으로 뛰어난 그립감을 제공합니다. 기계적 표면 프로파일링을 의무화하여 열악한 외부 환경에서 장기적인 코팅 내구성을 보장합니다.
알루미늄은 자연적으로 부드러운 금속입니다. 양극 산화물 층은 매우 단단하여 사파이어의 경도에 근접하지만 부서지기 쉬운 상태로 남아 있습니다. 매끄러운 양극 처리된 표면에 강한 압력을 가하면 밑에 있는 부드러운 알루미늄이 생성됩니다. 단단한 산화물 층은 진흙 위의 얼음판처럼 갈라집니다. 샌드블라스팅은 직접적인 표면층의 물리적 특성을 변경합니다. 연마 매체의 운동학적 충격으로 인해 기계적 가공 경화가 발생합니다.
이러한 가공 경화는 산화물 층 바로 아래에 있는 알루미늄의 항복 강도를 증가시킵니다. 가공 경화된 기판과 경질 양극 코팅의 조합으로 매우 견고한 복합 표면이 생성됩니다. 이 이중 처리는 화학적 에칭만 사용한 것보다 긁힘, 움푹 들어간 부분 및 둔한 충격에 훨씬 더 잘 견딥니다. 건축 프로필과 구조 구성요소는 반복적인 기계적 마모에 직면합니다. 설치 중 빈번한 취급을 견뎌냅니다. 경화된 기판은 취성 산화물 층을 지지하여 압력 하에서 국부적인 파손을 방지합니다.
연속 코일 샌드블라스팅 라인을 통합하면 상당한 자본 지출이 발생합니다. 자동화된 폭파 캐비닛, 매체 복구 시스템 및 견고한 먼지 수집 장치를 구입해야 합니다. 지속적인 미디어 소비, 블래스트 노즐 마모 및 높은 압축 공기 요구 사항으로 인해 운영 오버헤드가 증가합니다. 시설 관리자는 초기 설정 요구 사항으로 인해 화학물질 탱크 전에 이 기계적 단계를 추가하는 것을 종종 주저합니다.
그러나 거부된 재료의 극적인 감소와 이러한 운영 요소를 비교 평가해야 합니다. 표면 마감 결함은 연속 코일 아노다이징 공정에서 스크랩 발생의 가장 큰 원인을 나타냅니다. 한 번의 깊은 긁힘으로 전체 건축 패널이 망가질 수 있으며 금속 및 화학 처리 시간이 모두 낭비될 수 있습니다. 샌드블라스팅은 이러한 결함이 영구적으로 발생하기 전에 제거합니다. 수율 향상과 폐기율 감소는 일반적으로 초기 장비 투자를 빠르게 상쇄합니다. 안정적이고 예측 가능한 전처리 프로세스는 일관된 출력 품질을 보장합니다. 원시 코일 표면 변형으로 인해 비용이 많이 드는 예측 불가능성을 제거합니다.
공격적인 결함 제거는 본질적으로 기본 재료를 제거합니다. 산화알루미늄과 같은 각진 매체를 사용하면 알루미늄 코일의 미세한 층이 벗겨집니다. 이는 임계 재료 두께를 변경합니다. 0.020인치 스톡과 같은 얇은 게이지 알루미늄 코일은 이러한 치수 변화에 매우 민감합니다. 완벽한 마감을 달성하는 것과 다운스트림 제조에 필요한 엔지니어링 공차를 유지하는 것 사이에는 엄격한 균형이 필요합니다.
유리 비드 피닝은 금속을 절단하는 대신 금속을 옮겨서 이러한 위험을 최소화합니다. 그러나 깊은 스크래치에 산화알루미늄이 필요한 경우 정확한 재료 손실을 계산해야 합니다. 필요한 최소량의 재료를 정확히 제거하려면 폭발 압력, 매체 유량 및 라인 속도를 보정해야 합니다. 얇은 코일을 과도하게 분사하면 구조적 치수가 손상됩니다. 이로 인해 재료가 후속 성형 또는 스탬핑 작업에 실패할 수 있습니다. 초음파 두께 측정기를 사용하여 블라스팅 캐비닛 전후의 코일 두께를 측정하려면 엄격한 품질 관리 체크포인트를 설정해야 합니다.
건축가는 외부 클래딩을 위해 깊고 질감이 강한 무광택 마감재를 요구하는 경우가 많습니다. 이러한 특정 시각적 미학을 달성하려면 공격적인 폭파 매개변수가 필요합니다. 무거운 텍스처링은 눈에 띄는 빛 확산을 생성하고 지문을 효과적으로 숨깁니다. 그러나 이러한 깊은 프로파일링은 미세한 응력 집중 장치를 금속 표면에 도입합니다. 이러한 응력 지점은 인장 특성을 변경하고 동적 하중 하에서 알루미늄 코일의 피로 수명을 단축할 수 있습니다.
최종 구성 요소의 기계적 요구 사항을 평가해야 합니다. 양극 처리 후 코일이 심한 굽힘, 헤밍 또는 딥 드로잉을 겪는 경우 깊은 응력 집중 장치로 인해 굽힘 반경을 따라 금속이 파손될 수 있습니다. 원하는 시각적 효과와 인쇄물의 구조적 무결성 사이의 균형을 맞춰야 합니다. 가벼운 유리 비드 분사는 성형된 부품에 안전한 중간 기반을 제공합니다. 공격적인 산화알루미늄 블라스팅은 엄격한 후처리 성형이 필요하지 않은 평면 패널이나 대형 압출재에 사용되어야 합니다.
폭발 매체에서 알루미늄 표면으로 전달된 운동 에너지는 압축 응력을 유발합니다. 두꺼운 판에서는 이 응력이 무시할 수 있습니다. 연속적인 얇은 게이지 코일에서는 이러한 피닝으로 인한 응력으로 인해 심각한 변형이 발생합니다. 금속의 최상층은 충격을 받으면 약간 팽창하여 코일이 말리거나 '오일캔'이 발생합니다. 이러한 왜곡으로 인해 코일은 평면 건축 패널이나 정밀 스탬프 구성 요소에 완전히 사용할 수 없게 됩니다.
완화에는 정밀한 엔지니어링 제어가 필요합니다. 뒤틀림을 유발하지 않고 얇은 코일의 한쪽 면만을 폭발시킬 수는 없습니다. 자동화되고 균형 잡힌 양면 발파 시스템을 활용해야 합니다. 상단과 하단 표면을 동시에 처리하면 유도된 표면 응력이 중화됩니다. 상단의 압축력은 하단의 압축력을 상쇄합니다. 작업자는 Almen 스트립을 사용하여 라인 양쪽의 피닝 강도를 측정하고 일치시킵니다. 또한 폭발 압력과 매체 유량을 엄격하게 규제해야 합니다. 낮은 압력과 느린 라인 속도는 섬세한 기판에 전달되는 총 운동 에너지를 감소시킵니다.
연마 입자는 분사 과정에서 극심한 힘을 견뎌냅니다. 깨지기 쉬운 매체, 특히 유리 구슬이나 분해된 산화알루미늄은 충격을 받으면 부서질 수 있습니다. 이러한 미세한 파편은 종종 연질 알루미늄 기판에 직접적으로 박혀 있습니다. 내장된 미디어는 전기 절연체 역할을 합니다. 양극산화 공정 중에 이러한 비전도성 입자는 황산욕을 통과하는 전류의 균일한 흐름을 방해합니다.
이러한 중단으로 인해 일반적으로 구멍이 나거나 노출된 부분으로 알려진 국부적인 코팅 실패가 발생합니다. 염료는 이러한 영역에서는 흡수되지 않아 컬러 패널 전체에 눈에 보이는 흰색 얼룩이 남습니다. 완화에는 적극적인 폭발 후 청소 프로토콜 구현이 포함됩니다. 내장된 매체를 제거하기 위해 표준 물 헹굼에만 의존할 수는 없습니다. 내장된 입자를 제거하기 위해 초음파 세척 탱크와 고압 공기 분출 장치를 구현합니다. 또한 적절한 얼룩 제거 화학 용액을 활용하십시오. 강한 질산 또는 독점적인 먼지 제거 욕조는 잔류 오염 물질을 용해시키고 폭발로 인한 얼룩을 제거하며 양극 산화 처리 탱크를 위해 화학적으로 순수한 표면을 준비하는 데 도움이 됩니다.
금속학적 차이가 기계적 표면 처리의 성공 여부를 결정합니다. 샌드블라스팅은 압연(단조) 연속 코일을 완벽하게 준비합니다. 5052-H32 또는 6061-T6과 같은 압연 알루미늄의 입자 구조는 조밀하고 균일합니다. 그러나 샌드블라스팅으로는 주조 알루미늄 부품에서 발견되는 고유한 야금학적 결함을 수정할 수 없습니다. 주물은 종종 내부 다공성과 높은 실리콘 함량으로 인해 어려움을 겪습니다.
주조 표면을 분사하면 숨겨진 표면 아래 기공이 노출되어 양극 산화 처리가 연결될 수 없는 움푹 들어간 표면이 생성되는 경우가 많습니다. 주물의 높은 실리콘 함량은 기계적 준비와 관계없이 고르지 않고 어두운 양극층을 생성합니다. 엔지니어링 단계에서 이러한 제한 사항을 명확히 해야 합니다. 적절한 합금 선택의 중요성을 강화하십시오. 5000 또는 6000 시리즈 가공 코일은 기계적 프로파일링에 매우 잘 반응합니다. 그들은 치료의 이점을 극대화합니다. 공격적인 분사로 품질이 낮은 주조 합금을 고치려고 하면 전기화학적 공정 중에 표면 결함이 악화될 뿐입니다.
특정 알루미늄 합금에 대한 최적의 거칠기 평균(Ra) 값을 설정하려면 다양한 매체 유형으로 소규모 쿠폰 테스트를 시작하십시오.
연속 양극 산화 처리 라인을 통해 파일럿 배치를 실행하여 색상 일치, 염료 흡수 일관성 및 구멍이 없는지 확인합니다.
양극층 위에 2차 분체 코팅이나 구조용 산업용 접착제를 도포하려는 경우 표준화된 풀오프 접착 테스트를 수행하십시오.
얇은 게이지 연속 코일 실행에서 뒤틀림과 오일 캐닝을 방지하기 위해 자동화된 양면 블라스팅 장비를 정밀하게 교정합니다.
초음파 수조를 통합하여 폭발 후 세척 프로토콜을 업그레이드하여 화학적 에칭 전에 매체 매립 위험을 제거합니다.
A: 예, 고압에서 산화알루미늄과 같은 공격적인 매체를 사용하면 단단한 양극층이 완전히 벗겨집니다. 낮은 압력에서 플라스틱이나 유리 구슬과 같은 부드러운 매체는 전체 코팅을 제거하지 않고 표면 질감만 변경할 수 있습니다. 제거율은 폭발 매개변수, 매체 경도 및 체류 시간에 따라 크게 달라집니다.
A: 마감 균일성과 염료 흡수를 개선하려면 양극 산화 처리 전에 샌드블래스팅을 수행해야 합니다. 양극 산화 처리 후 분사하면 보호 산화물 층이 파괴됩니다. 양극 산화 후 블라스팅은 일반적으로 재작업을 위해 코팅을 의도적으로 제거하거나 내부식성을 심각하게 손상시키는 국부적인 손상된 질감을 만들기 위해서만 수행됩니다.
A: 유리구슬은 기본 재료를 제거하지 않고도 균일하고 외관이 무광택인 마감을 달성하기 위한 업계 표준입니다. 산화알루미늄은 공격적인 결함 제거와 2차 코팅에 필요한 깊은 앵커 프로파일 생성에 선호됩니다. 선택은 전적으로 필요한 최종 마무리에 달려 있습니다.
A: 샌드블라스팅은 금속의 실제 미세한 표면적을 증가시킵니다. 산화층의 화학적 성장 속도는 욕조에서 일정하게 유지되지만 지형적 면적이 증가하면 거친 프로파일 전체에 걸쳐 기능적으로 더 두껍고 견고한 보호 장벽이 생성될 수 있습니다.
답: 그렇습니다. 폭파 매체가 부서져 연질 알루미늄에 박혀 양극 산화 처리 전에 제대로 청소되지 않으면 국부적인 전기 저항이 발생합니다. 이로 인해 완성된 패널 전체에 눈에 띄는 패임, 노출된 부분 또는 고르지 않은 염료 흡수가 발생합니다.
답: 그렇습니다. 샌드블라스팅으로 생성된 기계적 앵커 프로파일은 밀봉되지 않거나 부분적으로 밀봉된 양극산화층의 다공성 특성과 결합되어 탁월한 기계적 결합을 제공합니다. 이는 페인트, 접착제 및 분체 코팅에 대해 매우 높은 풀오프 접착 강도를 제공합니다.
